« Notre technologie possède quatre avantages principaux. Premièrement, elle est moins coûteuse grâce à une réduction d'énergie grise; deuxièmement, le niveau d'extraction du métal est plus élevé; troisièmement, la technologie est plus écologique, les émissions de dioxyde de soufre étant réduites, voire éliminées complètement; quatrièmement, les produits obtenus sont faciles à porter à l'état de finition », explique Alexander Medvedev, en charge des recherches.
Selon lui, la plupart des minerais contiennent des métaux non ferreux en forme de compositions de soufre insolubles, difficiles à transformer en substances solubles. En règle générale, on commence par brûler ces minerais pour que le soufre se transforme en dioxyde de soufre, puis on réduit par cuisson les oxydes de métaux ainsi obtenus dans des fours de fusion.
Selon leur méthode, les minerais sont d'abord fritté avec du sel alimentaire (NaCl) ou du chlorure de potassium (KCl), avant d'être traités avec de l'eau. Ainsi, au terme de cette procédure, on parvient à obtenir une poudre composée de dioxydes de métal qu'on peut facilement dissoudre dans de l'acide en vue d'extraire le cuivre, le nickel ou le molybdène qu'elle contient par le biais de réactions chimiques ou électrochimiques.
Dans les mois à venir, les scientifiques espèrent mettre leur technologie à la disposition de plusieurs installations industrielles en Russie et, le cas échéant, à l'étranger.
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